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こんにちは!
湯浅コンサルティングの芝田稔子です。
真央ちゃんは残念でした。残念すぎて元気が出ないのですが・・・、
在庫を減らす計画を練って、元気を出せるかな・・・。

さて、
ロジスティクスの入り口は在庫管理と申し上げました。
在庫管理とは、当然のことながら在庫削減を期待して行われるものです。
一方で、間違った在庫の絞り込みは、欠品を招き、売上を阻害してしまいます。

先日、ある会社で在庫実態を分析してみましたら、意外というか、ものすごく
在庫が少ないのです。
弊社の補充システムによって管理を行うよりも、少ない在庫で回している商品もありました。
もちろん、人がきちんと管理すれば、システムで自動的に管理するよりも
在庫を減らせるはずではあるのですが・・・。
その会社では在庫管理に苦労されているということだったので、
いったいどのような管理をされていたのか、不思議に思い、聞いてみましたら、
「欠品が出ていたんです」というお答え。

在庫削減を狙うがゆえに、欠品が出るほど絞り込んでしまったということだったのでした。
欠品の間、お客さんが待っていてくれるのであれば
売上に悪影響はないかもしれませんが、必ずしもそうではないでしょう。
欠品により販売機会を失うようなことがあっては、
在庫削減が売上減少に結びつくこととなり、元も子もありません。

在庫管理は当然のことながら、売上に合わせた在庫をもって、
欠品も過剰も出さないように管理していくマネジメントです。
そこで、「どれくらいの量を持つべきなのか」が課題になります。
よく聞く「適正在庫」とは、どれくらいの量をいうのか、ということです。

この問いに答えるためには、まず考え方の出発点が重要です。
それが、本日の一言。


在庫はないのが一番

ただし、「受注してから在庫を用意するのでは間に合わない」のであれば、
在庫はゼロにできません。では、どれくらい持っていれば間に合うのか。

「取引先が、1週間に1回しか納品してくれない」のであれば、
「1週間分の在庫」を持たねばなりません。

「1回生産ラインを動かしたら、2週間分の商品が生産できてしまう」のであれば、
在庫補充は「2週間分」ずつ行うしかありません。

在庫の量をゼロにできないのか、というところからスタートして、それぞれの条件に合わせて
「どうしても持たざるを得ない在庫」を検討していくという道筋を辿らないと、
必要最小限という意味の「適正在庫」を見つけ出すことはできないのです。

by 湯浅コンサルティング
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2010.02.27 Sat l 未分類 l コメント (0) トラックバック (0) l top
こんにちは!
湯浅コンサルティングの芝田稔子です。
寒い日が続きますが、梅が咲いたり、春の便りも届き始めましたね!
オリンピックでの選手の活躍も元気が出ます。

さて、
企業のほうは自動車メーカーの大規模なリコールなど、
明るいニュースは少ないですね・・・。
そんななかでも売上・利益を確保している企業もあるわけですが、
わずかな企業に限られ、この厳しい情勢はまだ終わりそうにありません。

それぞれの企業に求められるのは、わずかな利益のチャンスであっても、
とりこぼしなく確保していくということではないでしょうか。

それに対して、物流からのアプローチをはかるならば、
やはりロジスティクスの導入ということになります。

ではロジスティクスにはどこから踏み出せばよいでしょうか?
実はロジスティクス導入の第一歩は、「在庫管理」なのです。

そこで、本日の一言はこちら。


在庫管理でロジスティクスへの第一歩を踏み出そう

ロジスティクスとは、簡単に言えば
企業の供給活動を市場の動向に同期化させていくことであると言えます。

仕入や生産、物流、営業というのが、企業における供給活動を担っている部署です。
これらの活動は、実は部分最適になってしまい、
市場の動きとかけ離れたり、逆行してしまっている可能性もあります。
これらの供給活動を担っている部署の行動指針をすべて
「市場と同期化」させるのです。

これにより、社内における「在庫の持ち方」が変わります。
市場の動向に照らして適正であるかという持ち方になるのです。

そして、
一言でまとめるならば、売上が増え、コストが減ります。

売上が増えるのはなぜかというと、
適正な在庫を持つことにより、欠品が減るからです。
欠品発生による売上機会の喪失がなくなるわけです。

コストが減るのは、余計な在庫を持たないですむようになるからです。
もう売れていないものを在庫する必要はありませんし、
市場に供給する必要もありません。
物流コストが下がります。
生産コストや廃棄コストもさがります。

このようなロジスティクス・マネジメントによって、
これまで部門ごとの活動のアンマッチにより、
知らず知らず、とりこぼしてしまっていた利益をすくいあげることができるのです。

by 湯浅コンサルティング
2010.02.19 Fri l 未分類 l コメント (0) トラックバック (0) l top
すっかり更新が遅くなって恐縮でございました・・・。
読んでくださっている方々、拍手を下さった方々、どうもありがとうございます!

さて、トヨタのリコールがまだ拡大しそうであったり、大手百貨店の閉店が続いたりと
明るいニュースは少ないですね。
そんななかでも売上・利益を確保できている企業もあるわけではありますが、
わずかな企業に限られ、この厳しい情勢はまだ終わりそうにありません。

それぞれの企業に求められるのは、わずかな利益のチャンスであっても、
とりこぼしなく確保していくということではないでしょうか。

それに対して、物流からのアプローチをはかるならば、
やはりロジスティクスの導入ということになります。
そして、ロジスティクスの導入の第一歩は、「在庫管理」なのです。

そこで、本日の一言はこちら。


在庫管理はロジスティクスへの道の第一歩


ロジスティクスとは、簡単に言えば
企業の供給活動を市場の動向に同期化させていくことであると言えます。

仕入や生産、物流、営業というのが、企業における供給活動を担っている部署です。
これらの活動は、実は部分最適になってしまい、
市場の動きとかけ離れたり、逆行してしまっている可能性もあります。
これら供給活動を担っている部署の行動指針をすべて
「市場との同期化」にするのです。

これにより、社内における「在庫の持ち方」が変わります。
市場の動向に照らして適正であるかという持ち方になるのです。
そして、一言でまとめるならば、売上が増え、コストが減ります。
売上が増えるのはなぜかというと、適正な在庫を持つことにより、欠品が減るからです。
欠品発生による売上機会の喪失がなくなるわけです。
コストが減るのは、余計な在庫を持たないですむようになるからです。
もう売れていないものを在庫する必要はありませんし、市場に供給する必要もありません。物流コストが下がります。生産コストや廃棄コストもさがります。

このようなロジスティクス・マネジメントによって、
これまで部門ごとの活動のアンマッチにより、
知らず知らず、とりこぼしてしまっていた利益をすくいあげることができます。


2010.02.10 Wed l 未分類 l コメント (0) トラックバック (0) l top
こんにちは!
湯浅コンサルティングの芝田稔子です。
大変な大雪だったようですが、
雪国におられる方にはどうぞ被害などありませんように・・・。
東京もこの冬一番という冷え込みです。

さて、先日よりロジスティクスについてとりあげています。
ところで、「物流」と「ロジスティクス」って、本当のところ何が違うの?
・・・という疑問をお聞きすることがまだあります。
そこで、こんなステップごとの整理を紹介してみたいと思います。

ロジスティクスという概念は、荷主企業において導入されるものです。
(物流事業者において「ロジスティクスの実践」等がうたわれているのは、
荷主のロジスティクスを支援するビジネスを実施しているということと解釈されます)
そこで、荷主企業の物流のレベルをステップごとに4つに分けます。
1.後処理型物流
2.物流システム
3.ロジスティクス
4.サプライチェーン・ロジスティクス

言うまでもなく、1がもっとも管理されていない状態の物流であり、
4に近づくにしたがって、より管理されている状態の物流だということが言えます。

それぞれの状態については以下のように説明されます。

1.後処理型物流
生産、仕入れ、販売など「物流発生源」における活動の結果の後始末として
物流をやらされているという状態

2.物流システム
出荷に合わせて在庫を移動させる「在庫の配置と移動の仕組み」ができている状態

3.ロジスティクス
需要に対して必要最小限の在庫で応えるために、工場や仕入れ部門をコントロールし、
在庫の移動を適正化するために物流をコントロールするマネジメントが動いている状態

4.サプライチェーン・ロジスティクス
ロジスティクスをサプライチェーン(「供給連鎖」。例えば工場から小売店頭まで)
の中で実行している状態


さて、本日の一語はこちら。


あなたの会社のロジスティクスは何ステップ目?


段階をアップするだけ、物流コストは抑えられことになります。
どのようにロジスティクスをステップアップさせていくか、少しずつではありますが
これからお知らせしていきたいと思います。

by 湯浅コンサルティング

2010.02.08 Mon l 未分類 l コメント (0) トラックバック (0) l top
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